大口径冷弯管是长输管道施工中常用的管件，是根据管线实际走向，实测所需弯管角度，利用垂直液压弯管机现场制作而成的。进人21世纪，我国长输管道工程建设发展迅速，而且我国地貌复杂多样，管道沿线山地丘陵多、平原少，冷弯管的需求量相当大，但由于许多参加施工的单位缺少生产冷弯管的经验，对如何制作高质量的冷弯管，尚处于摸索阶段。作为冷弯管机生产厂家，我们在弯管机研制、试验及应用过程中，就如何保证冷弯管弯制质量进行了深人的研究和测试，对冷弯管常见缺陷进行了分析并提出了控制措施，供大家借鉴。

每根冷弯管都是通过若干次弯制完成的。将钢管置于弯管机上，弯管机对钢管施以弯曲力矩，使钢管局部发生适量变形，形成一定的角度，达到弯制目的，其基本过程是：后端夹具夹紧钢管，然后通过前端下模主油缸的支点向上运动，使钢管沿上模曲线中部弯曲变形，直到弯制成型。在杭州弯管加工过程中钢管的变形发生在上模上，上模起胎具的作用，其曲线根据不同规格、不同材质的钢管塑性变形的临界值确定。卢以不同的钢管对应不同的上模。

根据产生褶皱原因，我们从两个方面控制：一方面是在弯制过程中内胎不能放置在靠近前夹具一侧，而应放在靠近下模弯曲缸一侧，且内胎后部超出上胎后部150mm左右。同时在进行前3次弯曲时，弯曲缸的升程不宜过大，在后步工序中弯曲缸升程应逐渐递增，直到钢管接触到上胎弧线最高点为止，这样可以使钢管在弯曲过程中能平缓过渡，保证钢管不发生失稳变形。另一方面是在弯制钢管前调整内胎，试弯第一根管时，内胎必须处于自锁位置，撑住钢管内壁后方可进行弯制。通过采取以上措施，就可以保证钢管不出现褶皱。

在弯制中，我们发现，内胎轴向位置不易控制，因此设计制作了一个示位小车，用一标杆将内胎与小车进行刚性连接。当内胎与上模中心线重合时，记下小车的相对位置，一次弯曲作业完毕钢管向后轴向移动时，连同内胎和小车一起向后移动一个作业长度，而后松开内胎胀紧机构，启动内胎马达，使内胎连同小车一起向前移动，直到小车回到原始标定位置。为了控制内胎垂直度，我们采用了示位指针，将其固定在连接标杆上，同时在管口划出示位标记，当示位指针发生偏转时，及时将内胎退出并进行人工校正。